在日常生產研制設計中，總結出回轉窯縱向裂紋所形成的最直觀的原因，需要從縱向裂紋多發生在輪帶下筒體與墊板或擋塊的焊縫處，一般由外及里、軸向延伸形成縱向裂紋，甚至開裂。究其原因主要由四個方面造成。
    首先是設計時筒體板材厚度選擇較薄，回轉窯要求橫剛縱柔，若板材厚度不足只能保證其橫向剛度，所以筒體在自重和托輪支撐反力產生的交變應力和脈沖應力的作用下，易使材料產生疲勞，裂紋便會在該處比較薄弱的焊縫熱影響區形成，即在筒體與擋塊或墊板焊縫處形成，并在徑向上由外向內發展、在軸向上左右延伸，形成縱向裂紋。在設計方面的另一個問題就是墊板或擋塊的厚度和寬度不當，過寬或過厚，使得該處剛度過大，其他地方較小，運轉中擋塊會阻礙筒體因自重產生的徑向自由彎曲變形，擋塊或墊板越厚、越寬，阻礙越大，應力集中越嚴重，一旦超過強度極限，便會產生裂紋。
    在制造方面，個別制造商為了追求利潤，在選材上選擇小廠產品，板材厚度負差較大，機械性能指標、危害元素含量指標得不到保證，很難保證回轉窯在惡劣環境下的運轉可靠性。有的水泥企業為了降低建廠投資，不惜以犧牲設備質量為代價，選用不完全具備生產回轉窯能力的機械廠制造回轉窯，使得焊縫質量、板材質量沒有保證，導致設備投運后，事故頻繁，損失巨大。
     在安裝方面，往往只注意窯的冷態精度，而忽略了長期運轉下的熱態精度，如生產中輪帶、筒體、托輪等各檔溫度不同，其中心高的升高量也不一致，造成回轉窯運轉時各檔中心不在一條直線上，各檔輪帶的受力發生變化，中心高抬升較高的吃力就大；由于中心線發生了變化，輪帶在整個寬度上的受力便出現不均，一側受力大，另一側受力小，這些變化會引起局部受力超出設計范圍，甚至超過強度極限，致使筒體在焊縫的熱影響區產生裂紋；另外安裝時，為了施工方便，在筒體上隨意焊接如起吊環等之類的物件，用過后也不按要求切除，不但損傷筒體強度，還會造成應力集中，致使筒體產生裂紋。
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